浆纱工艺参数与质量控制

 

一、浆纱工艺设定与调整

 

浆纱工艺设定的任务是根据织物品种、浆料性质、设备条件的不间确定上浆工艺路线，主要内容有：浆料的选用和浆液配方的确定、调浆方法、浆液黏度和pH值、供浆温度、浆槽浆液温度、浸浆方式、压浆辊加压方式和质量、湿分绞棒根数、烘燥温度、浆纱速度、上浆率、回潮率、总伸长率、墨印长度、织轴卷绕密度和匹数等。

 

（一）上浆率的确定

 

确定上浆率主要考虑纤维种类、经纱线密度、经纬密度、织物组织和所用浆料的性能。对于纱特粗、强力大的纱线，上浆率可较低。纱特细、强力小的，上浆率要相应增大。原纱品级好，或捻度大、毛羽少，上浆率可小些。反之，上浆率要大些。在其他条件相同情况下，平纹比斜纹、缎纹的交织次数多，单位长度内的提综次数多，平纹织物的上浆率要大些。织物的经纬纱密度大时，织造时经纱承受的摩擦、屈曲和拉伸次数多，上浆率要大些。采用浆膜性能优良的浆料，上浆率可小些。相反，上浆率要大些。

 

确定上浆率还要兼顾地区气候、车间温湿度条件、机械状态、上浆工艺和质量管理等因素。如车间温湿度控制良好，织机状态优良，原纱和准备工艺良好，调浆配方合理，浆液制备质量好，上浆工艺和质量好，虽织机速度略高，上浆率还可以降低。

 

上浆率要适当，每一种织物根据其具体条件，存在一个最佳的上浆率，此时的织造断头率最低，经济效益最好。上浆率增大或减小，织造断头率都将增大。确定新品种的上浆率，一般以相似品种作为参考，根据新品种与相似品种在主要因素上的差异做适当增减，然后经试织才能最终确定。上浆率也可按下面经验确定，表3—10为使用有梭织机织造平纹织物时的上浆率范围（所用浆料为混合浆），再根据织物组织、纤维种类、织机类型，依表3—11～表3—13进行修正，上浆率工艺设计允许范围见表3—14。

　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　

 

（二）回潮率

 

1、影响浆纱回潮率的因素

 

（1）烘房温度：烘房温度高低影响浆纱的回潮率，烘房内热空气或烘筒温度不稳定，浆纱回潮率就不稳定。烘房温度取决于纱线的耐热性，棉纱耐热性好，烘房温度可高达120%，涤/棉纱基本与棉纱相同。羊毛的耐热性差，在100～110℃的温度下纤维即变黄，使纱线强力下降，因此，烘干温度应在100℃以下。苎麻纱耐热性不及棉纱，烘房温度可控制在110℃左右，但也有采用120℃高温烘干的。烘房温度还与所使用的浆料有关，使用PVA等化学浆时，烘房温度为100—120℃。使用淀粉与化学浆料的混合浆时，烘房温度可适当提高。

 

（2）烘房排气量：烘房的排气量要适当，若排风不良，烘房内空气湿度大，纱线不易烘干，浆纱回潮率大；反之，排风量过大，烘房温度低，能耗将增加。

 

（3）气流方向：烘房内气流紊乱或有死角，将造成浆纱的回潮率在横向不一致。

 

（4）浆纱速度：在烘房绕纱长度不变的条件下，浆纱速度快，浆纱在烘房内停留的时问短，浆纱回潮率大；反之，浆纱速度慢，浆纱回潮率小。

 

（5）上浆率：纱线上浆率大，回潮率易偏高；反之，回潮率易偏低。

 

2.回潮率的控制在实际生产中，浆纱回潮率的调节有“定速变温”和“定温变速”两种方法，目前一般采用“定速变温”的方法。“定速变温”法是浆纱机的速度保持不变，通过调节蒸汽压力来控制烘房温度，从而调节回潮率。“定温变速”法是在蒸汽压力不变的情况下，改变浆纱机的车速来调节浆纱回潮率。但车速改变，压浆辊的压力需随之调整，否则会影响上浆率。

 

3.回潮率的确定确定回潮率主要考虑纤维种类、经纱线密度、经纬密度、织造条件、上浆率高低和所用浆料的性能。浆纱回潮率过大，纱线易粘并，浆纱弹性差，耐磨性也差，织造时开口不清，断头增加，易出现“三跳”疵布，造成窄幅长码疵布。回潮率过小，浆纱弹性差，手感粗糙，浆膜容易脱落，织造时脆断头多，还易造成宽幅短码疵布，从节约能源来说，烘得过于也是一种浪费。

 

适宜的回潮率可使浆纱具有较好的强力和弹性，浆膜坚韧耐磨。用淀粉作主浆料时，浆纱回潮率应略低于纱线的公定回潮率。用合成浆料时，则取同值或略高的数值为宜。上浆率偏高时，回潮率可略大，以避免浆纱脆断头。梅雨季节，回潮率可低些。

 

大多数情况下，浆纱回潮率掌握应比纱线公定回潮率小一些，让纱线在织布车间吸湿而达到平衡回潮率，但吸湿性特差的长丝或短纤纱，应比公定回潮率约高0.5%。

 

常见品种的浆纱回潮率范围如表3一15所示。

　　　　　　　　　　　

 

（三）伸长率

 

1.影响浆纱伸长率的因素

 

（1）经轴制动力：经轴制动的目的是防止纱线松弛，但经轴制动与减少经纱伸长相矛盾。制动力大，防止松纱效果好，但经纱伸长大，因此经轴制动力应尽可能小些。

 

（2）浸浆张力：干态纱线可承受一定的拉伸作用，且拉伸后的变形容易回复，但纱线在湿态下拉伸会引起不可回复的永久变形，使纱线弹性损失，断裂伸长下降，因此，应尽量减少对湿纱的拉伸作用。纱线浸浆时呈放松状态——松弛浸浆，对吸浆和减伸都有利。所以，应使引纱辊至上浆辊间的伸长为负伸长。

 

（3）湿区张力：合理选择烘燥方式，缩短经纱在烘房内的穿纱长度，烘筒采用积极传动，烘房导纱辊灵活而平行，可以减小湿区张力，降低浆纱伸长率。

 

（4）干区张力：为保证分纱顺利，浆纱出烘房后应有足够的张力。张力太小，容易分绞断头或摩擦和堵塞伸缩筘而断头。张力太大，浆纱伸长率大。在烘房至拖引辊之间设置控制伸长的差微变速装置，以控制干区张力。

 

（5）卷绕张力：为使浆轴卷绕紧密，成形良好，此时的经纱应有足够的卷绕张力，且张力值是各区中最大的，此阶段的伸长较大。

 

2.伸长率的控制整经时加放千米纸条，在消极式经轴退绕装置中，通过控制各轴的制动力，使相应的千米纸条同时出现，保证各轴经纱伸长一致。新型浆纱机在引纱辊与经轴架之间设置张力自动调节装置，使各整经轴的退绕张力一致，片纱张力均匀。

 

在保证浆纱出烘房的回潮率符合工艺要求的前提下，缩短烘房内经纱的绕纱长度。烘筒采用积极传动，尽量减少浆纱的湿伸长。

 

3.伸长率的确定经纱上浆后的弹性总会有所损失，在满足浆纱工艺和织轴卷绕要求的情况下，应尽量降低浆纱的伸长率，以利于减少织机断头。常见品种的浆纱伸长率范围如表3—16所示。

　　　　　　　　　　　

 

（四）浆纱疵点成因与控制

 

浆纱生产中产生的主要浆纱疵点有：

 

1.上浆不匀由于浆液黏度、温度、压浆力、浆纱速度的波动以及浆液起泡等原因，造成上浆率波动，严重者形成重浆或轻浆疵点。重浆会降低经纱的弹性，在织机上引起经纱脆断头，落浆增加。轻浆则纱线毛羽多，经纱在织机上相互粘连，造成开口不清，断头增加，甚至生产无法正常进行。在压浆辊压力不能自控的浆纱机上，长时间开慢车会引起片段性轻浆起毛（俗称段毛）。

 

2、回潮不匀烘房温度和浆纱速度不稳定造成浆纱回潮率不均匀。浆纱回潮率过大，浆膜发黏，织机开口不清，浆纱耐磨性差。回潮率过小，则浆纱发脆，并且能耗增加。

 

3、张力不匀各整经轴退绕张力不匀，浆纱机各导纱辊不平行、不水平，浆轴卷绕位置不正引起纱片歪斜等造成。

 

4、浆斑浆液中浆皮、浆块沾在纱线上经压榨之后形成分散性块状浆斑。另外，长时间停车后，上浆辊与浆液液面接触处黏结的浆皮沾到纱片上，形成周期性横条浆斑。浆液温度过高，沸腾的浆液溅到压浆之后的纱片上，形成浆斑疵点。

 

5、倒头、并头、绞头浆纱断头后缠绕导纱部件会产生浆轴倒断头疵点。整经轴浪纱增加了浆纱干分绞的困难，易引起纱线分绞断头，形成并头疵点。穿绞线操作不当，纱线未被分开，也形成并头疵点。纱线卷绕过程中移动纱线在伸缩筘的位置及断头后处理不当、落轴割纱及夹纱操作不当造成绞头疵点。

 

6.松边或叠边由于浆轴盘片歪斜或伸缩筘位置调节不当，引起一边经纱过多、重叠，另一边经纱少、稀松，以致一边硬、一边软的现象，又称软硬边疵点。织造时边纱相互嵌入容易断头，并且边经纱张力过大、过小，造成布边不良。

 

7.墨印长度不正确、流印、漏印测长打印装置工作不正常或调节不当引起的疵点，它将影响织机上落布工作，造成长短码紊乱。

 

8.油污导纱辊轴承处的润滑油熔化后沾在纱片上，浆液内油脂乳化不良上浮，清洁工作不当都会造成油污疵点。

 

（五）浆纱速度

 

浆纱速度的确定与上浆品种、设备条件等因素有关系。在上浆品种、烘燥装置最大蒸发量、浆纱的压出回潮率和工艺回潮率已知的情况下，浆纱速度的最大值计算：

　　　　　　　　　　　　

式中：νmax——浆纱速度；

G——烘燥装置的最大蒸发量，kg/h；

Wg——原纱公定回潮率；

Tt——经纱线密度；

m——总经根数；

S——上浆率；

W0——浆纱压出回潮率；

W1——浆纱离开烘燥装置的回潮率。

浆纱速度应在浆纱设备技术条件的速度范围内，通常浆纱机的实际开出速度在35～70m/min。

 

二、浆纱工艺参数实例

 

表3—17给出的是几种织物的主要浆纱工艺参数。