高温高压染色机染涤纶针织物时产生的色点、色斑有两种：

 

        一种是由于染料的凝聚产生的色点、色斑，可以用修补剂返修或剥色后重新染色；另一种是由于纤维中产生低聚物而造成难以去除的色点、色斑。

 

 

1.1 低聚物产生色点、色斑的原因

 

        低聚物又称齐聚物。是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物。它是在涤纶纺制过程中的副产物一般涤纶中含有1%～3%的低聚物。大部分的低聚物是3个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物当温度超过120℃时。低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出。与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面形成色斑、色点等疵病而分散染料染色一般在130℃保温30min左右，才能保证染色深度和牢度因此。浅色可以选择在120℃保温30min。深色必须在染色前进行前处理。此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

 

　　

2.2 染料凝聚产生色点、色斑的原因

 

        2.2.1前处理

 

        一般认为。棉针织物的前处理对染色质量的影响很大。而对涤纶染色前处理重视不够。用劣质的去油剂稍加处理或根本不处理直接染色。出现染色质量问题后怀疑操作工操作不当。事实上，涤纶在原料生产中的副产物和织造加工过程中的油剂。极易造成染色质量问题。如色花、色差、色点、色斑等，所以必须在染色前进行处理。选用合适的去油剂升温至90℃保温10min后降温水洗’

 

        2.2.2染料和助剂的选择

 

        A 染料的选择不当

 

        一般染深色时。因染料粒子在高温染色条件下热碰撞机会增多。染料分子容易发生再凝聚而产生色斑、色点：同时染料中大量使用的填充物使用不当会产生色斑、色点。

 

        B 助剂的选择不当

 

        质量差的分散剂在高温时与纤维内部、染缸内的杂质一起凝聚在织物表面造成色点、色斑：不同离子型助剂}昆用容易发生反应形成破乳。从而在面料上形成沉淀。产生色点、色斑。

 

        2.2.3织物克质量与坯布容量

 

        在同一染色机中染色时。高克质量的针织物由于结构紧。染料不易进入纤维内部，克质量在300咖z以上的针织物比200g/m2左右的稀疏轻薄针织物更易产生色斑、色点。配缸坯布过多时。造成运转不畅，也易产生色斑、色点。

 

        2.2.4浴比

 

        染色浴比小。染料粒子在高温高压染色机中热碰撞机率相对增多，易产生色斑、色点。

 

 

3、防止色点、色斑的措施

 

        3.1坯布在染色前采用100%

 

        NaOH3%。表面活性洗涤剂100%。于130℃下处理60min。浴比1：10～1：15采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用。但对去除低聚物极为有利对涤纶长丝织物可减少“极光”。对中短纤维可改善起毛起球现象

 

        3.2控制染色温度在120以下。

 

        采用适当加用载体染色方法。可减少低聚物的产生。并可同样获得染色深度

　　

        3.3在染色时加入分散保护胶质助剂。

 

        既可产生匀染效果。又可阻止低聚物在织物上沉淀

　　

        3.4染色后。

 

        将染液自高温急速排出机外。排液时间最多5rnin。因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中。温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱

　　

        3.5采用碱性条件染色。

 

        可有效降低低聚物的形成。去除布面残留的油剂。但必须选用适合碱性条件染色的染料

　

        ​3.6染色后用还原剂清洗。

 

        加入32。5%（380Be）NaOH3-5mL/L。保险粉3～4g/L，70℃处理30min，然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。

　　

        3.7高克质量针织物染色的浴比在1：10以上。

 

        并选择送布管径较粗的溢流染色机中染色若受机台的制约。必须在小浴比染色机中染色。则应适当减少容布量。保证织物的运转速度

　

        3.8对于某些对金属离子敏感的染料如红3B（红60），一定要使用软水进行生产。

 

        防止出现色点色污。

　

        3.9加强生产现场管理。

 

        规定正确的染化料使用程序。助剂和染料要逐一分开加入。严禁将染料和助剂在不经稀释的情况下混合。且染料在进缸前需进行过滤。