1987年，德国莱芬豪舍公司（Reifenhäuser，以下简称“莱芬”）公司第一条商品生产线在广东从化投入了生产运行，这条生产线开拓了中国纺黏法非织造布的先河，也是中国非织造布产业发展的一个里程碑，到了2017年，这条生产线已整整运行、使用了三十年时间，中国的非织造布产业也发生了今非昔比的巨大变化。
 

        以纺黏法技术为主的熔体纺丝成网非织造布，目前已成了各种非织造布中发展最快，产量占比最大的一个品种。2016年，全球各种非织造布的总产量为890万吨，使用PP、PET原料的纺熔非织造布占了46%。
 

        我国在2016年的纺熔非织造布产量已达266.3万吨，是二十年前（1996年）产量3.5万吨的76倍，年复合增长率为124.2%，超越了全球任何国家和地区的发展速度。中国的纺熔非织造布产量已占全球总产量的一半，对世界非织造布产业的发展有举足轻重的影响。
 

        为探索纺熔非织造材料生产技术，我国曾先后从意大利NWT公司、NWE公司、O.R.V公司、STP公司、卡蓬玛索（Campomarzio Impianti）公司、法瑞公司（Fare）；德国莱芬豪舍公司、吉玛（Zimmer）公司、纽马格公司（Neumage）；日本高度纸公司（NKK），美国诺信公司（Nordson）引进了十多种纺黏法原型设备。
 

        经过对引进设备的深度解读，消化、吸收、再创新实践，终于在本世纪初筛选出“宽狭缝负压牵伸”工艺，及“管式牵伸”两种工艺作为主要发展方向。各种新机型的出现，催生了具有中国特色的非织造布技术，我国也进入了发展的快车道，从设备纯进口国跃升为全球主要的纺熔装备供应国。
 

        目前，中国制造的纺黏法、熔喷法、纺黏/熔喷/纺黏复合（SMS）生产线已大量出口到东南亚、中东、非洲、南美洲和欧洲等地，日本、韩国的企业也购置了中国制造的设备在东南亚设厂生产非织造布；中国企业在越南的工厂早已投产，在美国的工厂也将在今年底试产。
 

        历经三十年的沧桑，我国的熔体纺丝成网非织造布技术已是今非昔比，发展成果骄人。但必须清醒地看到：无论是纺丝系统或配套设备的技术水平，还是非织造布产品的综合质量指标、应用领域等方面，与国际先进水平仍存在着“两代机型”的差距。必须加强技术创新工作，才能实现从“大国”向“强国”的华丽蜕变。

 

 

        1  中国使用的纺熔非织造生产工艺

        目前，德国莱芬“莱科菲”（Reicofil，简称“RF”）工艺及由此衍生出的“宽狭缝负压牵伸”工艺，是目前国内的主流工艺，近90%生产线中的1600个纺黏系统都是使用这种技术，所生产的产品有一半是用作医疗、防护和卫生制品非织造材料。 
 

        用“管式牵伸”、“宽狭缝正压牵伸”工艺生产的非织造产品，在卫生制品领域缺乏竞争优势，有的企业已转型、改行了。但在产业用纺织品领域，正是其“用武之地”，目前呈蓬勃发展势头。
 

        “管式牵伸”工艺主要用于PP、PET、PA、PLA、PPS等原料的加工及双组分纤维加工。产品主要用于生产油毡基布、房屋建筑、防水、高速铁路、高速公路、机场、港口码头、水利设施、地面制品、过滤材料等领域。我国已能制造“管式牵伸”工艺生产线的全套设备，使我国的PET非织造材料产量有了可喜的增长，产业结构更趋合理。
 

        “宽狭缝正压牵伸”工艺的牵伸速度高、原料适应性很好，主要用于双组分纤维（PET/PA等）、高强度粗旦PET和PP纤维加工；国内一些加工PLA、PET、PA聚合物的生产线就是使用这种工艺，产品有PET、或PP纺黏针刺土工布、双组分水刺布、热轧非织造布等。
 

        美国诺信、希尔斯公司、日本NKK公司、法国立达公司等的纺丝系统，就是使用“宽狭缝正压牵伸”工艺。德国纽马格公司的牵伸速度最高，可达8000m/min，牵伸气流的压力已由0.35MPa降低到0.1MPa，减少了能耗。所制造的7m幅宽双组分SXMS生产线，有望于2018年在广东恢复运行。
 

        意大利法瑞公司也是使用“宽狭缝正压牵伸”工艺，在高强、粗旦（≥6dtex）PP针刺非织造布技术方面也取得了进展。
 

        “宽狭缝正压牵伸”工艺的一个缺点是能耗高，有的机型PP纺黏产品能耗高达1600~1800kWh/t，SMS产品能耗高达2100~2500kWh/t,企业无法承受高昂的生产成本，只好将一些早期设备弃置了。加上国内使用的“宽狭缝正压牵伸器”基本都是国外制造的产品，因此，应用范围也较窄。

 

 

        2  德国莱芬的RF纺丝技术

        德国莱芬公司在1986~2002年间，开发了RF1、RF2、RF3、RF4等纺丝技术，并在十五年后的2017年开发出了最新的RF5技术，目前是RF3、RF4、RF5三个机型并存，适应不同领域的需要。我国已拥有全球生产线数量最多、机型最齐备、生产能力最大的熔体纺丝成网非织造材料产业群。

 

        3  RF4技术的特点

        用德国莱芬公司的RF技术生产的非织造布是卫生、医疗制品的主要材料，产品的特点迎合了制品的“更轻”、“更薄”的时尚趋势。老一代设备无法生产新机型生产的产品、将逐渐失去竞争能力，也促进了技术进步和转型升级。
 

        并不需要所有的设备都是“高、大、上”，但新技术具有明显的领先的竞争优势，并成为竞相发展装备的主流。2002年出现的RF4技术，仍是迄今为止在用的最先进技术，并在长期的应用中得到改进、提高。与早期机型比较，RF4有如下特点：
 

        第一，在外形方面，RF4冷却风侧吹风装置又恢复了类似RF1两层冷却风的结构，但工艺条件则与RF1相反。在RF1系统，上层冷却风是温度较低的14~16℃制冷空调风，而下层则是温度较高（≥28℃）的冷却气流，是抽吸风机的回风与室内、外气流的混合风。
 

        第二，RF4使用了比RF3以前各种机型更宽的喷丝板，纺丝组件的宽度由216mm增大至256mm，“布孔区”的宽度由120mm增加至160mm，喷丝板的孔密度也由5100个/m增加为当前的7000个/m。在喷丝孔单孔流量相同的条件下，产能可增加30%左右。
 

        第三，RF4牵伸通道的外形有了明显的变化，结构和刚性加强，通道出口最小宽度仅20mm左右，比以往机型更窄，这就意味着冷却、牵伸气流速度也就更高，这是获取更细纤维的保障。
 

        第四，RF4在牵伸通道增加了加热装置，补偿了由于内部牵伸气流与环境的温差所引起的通道截面变形，增加了调控铺网均匀度的技术手段。
 

        第五，为了获得更高的牵伸速度，冷却风机的压力是RF1的二十多倍，侧吹风箱内的压力也提高了十倍以上。提高牵伸气流压力还增加了气流密度，有利于提高牵伸效率。
 

        第六，RF4将原来的“封闭式”纺丝通道改为“半开放式”通道，消除了由扩散通道出口与各邻近构件的“动、静密封装置”引发的各种工艺故障，对提高生产线的运行速度和设备可靠性有很好的效果。
 

        第七，在RF4纺丝系统的上、下游设置了辅助抽吸区，这是将纺丝通道由全封闭式改为半开放式的配套措施。减少了压辊数量，除了能有效防止发生缠辊外，还能减少环境气流对铺网过程的干扰。
 

        第八，以往机型的扩散通道与成网机之间的距离是不可调的，仅能通过改变扩散通道的宽窄来控制铺网过程。现在不仅保留了控制通道宽度的手段，还能利用改变通道出口与网带间的高度来调节，这就为改善铺网均匀度及产品MD/CD性能提供了更多手段。
 

        第九，RF4系统的能耗较低，一些多纺丝系统的SMS型生产线的单位产品能耗约为1600~1700kWh/t，节能优势明显。

 

 

        4  RF5技术的亮点

        在传承RF4优点的基础上，RF5还应用了很多新技术，使其性能全面超越了RF4，主要体现在以下几个方面。 
 

        （1）RF5生产线的最高运行速度为1200m/min，比RF4提高了30%。可生产规格为8g/cm2的轻薄产品，是当今最先进的水平。在2019年前后、该机型将在中国南方出现。
 

        （2）纺黏系统的生产能力达270kg/（m•h），比RF4提高了35%；熔喷系统的产能达70kg/（m•h），比RF4提高了40%。 
 

        （3）RF5的单丝纤度小于1den，比RF4减小20%，产品具有更好的均匀性、遮盖性、强度和柔软性。
 

        （4）工艺稳定性、可控性增强，大幅度减少了产品的疵点，提高了产品质量。与RF4相比较，能减少90%以上的云斑、硬块等疵点。 
 

        （5）在纺熔复合机型方面，能提供更多的组合、排列方案，RF5首次提供了有8个纺丝系统的SSMMMMSS结构的复合非织造布装备。
 

        （6）熔喷系统可选只有一行喷丝孔的传统机型、也可以选有“多行”喷丝孔的“Multi row”熔喷技术。
 

        （7）在SMS型生产线中，RF5熔喷技术可以灵活调控静水压，在增加35%的产量时，产品的质量也提高了20%，解决了以往高产量与高质量之间的矛盾。
 

        （8）只有幅宽不小于4200mm的机型才需要建造放置设备和管网的地下室，现在幅宽小于4200mm的RF5生产线已不需要建造地下室，大幅度降低了土建费用。 
 

        （9）RF5生产线中的螺杆挤出机、热轧机、电动机等都是高效、节能产品。虽然生产线总装机容量较大，但产品的能耗仍比RF4减少了15%。
 

        （10）效率更高，停机时间更少。RF5型的技术改进有助于增加有效生产时间，如通过对工艺风系统的改进，使维护清洁的工作更加便捷，减少了停机时间，提高了生产线的利用率。
 

        （11）利用双组分（RF Bico）技术,可以生产双组分“并列型”的PP/PP，或PP/PE自卷曲纤维，利用热风或热轧固结这种纤网后，便成为高度蓬松、触感和厚度保持性良好的双组分非织造产品，是一种性能优异的卫生制品材料。