开清棉联合机在生产过程中经常发生噎车现象，故障频繁时达每班三、四次之多。噎车时将大量纤维打成"萝卜丝"，而"萝卜丝"开松后只能降等使用，或用于转杯纺生产副牌纱，这给企业生产造成了很大的浪费，若故障处理不及时，还可能造成烧毁电机、打坏尘棒等机械事故，使机台运转率下降，同时也造成原料、电力的极大浪费。因此，减少噎车是减少浪费、提高效益的一项重要工作。

 
      
经生产中多次观察成噎车的主要原因有以下几方面：  
(1)开清棉各机台运转率低，原料开松不足，棉块大，易噎车；  
(2)滤尘设备、输棉风道气流不畅，棉流运行受阻，转移发生困难，产生噎车； 
(3)传送带张力松弛，运行中皮带打滑，造成打手、尘笼等机件运转速度瞬时下降，棉层拥集在打手、尘笼处，造成噎车；  
(4)原棉在分级室堆放平衡时间不够，原棉湿度大，不易开松，在输送中阻力大，上下翻滚，造成噎车。  

      
根据以上噎车的原因，采取以下相应措施，可有效地防止噎车故障的发生。  
(1)调整各机隔距，在保证供应的前提下提高各机台运转率，保证开松充足、混和均匀、供应稳定。圆盘抓棉机运转率控制在70％～75％，A006B型混棉机运转率控制在80％～85％，A092型双棉箱给棉机运转率控制在90％左右，这样就可从工艺上杜绝噎车故障的发生；  
(2)定期检查除尘系统，排除风道异物，更换滤网，使风力通畅，棉流转移顺利；  
(3)对开松凝棉部件传运带进行改造，可将平胶带改为三角胶带或经常给胶带打蜡，增加摩擦力，保证各主要工艺部件的速度达到设计要求，使开松充分，混和均匀；  
(4)原棉使用前，工艺设计要求在分级室堆放平衡24h以上，达到规定回潮后再投入使用。  

      
另外，加强生产管理非常重要，棉箱工要加强班中巡回，发现噎车及时处理，将损失控制在最小范围内；修机工要对故障机台进行及时调整，保证生产有序进行，从而达到杜绝噎车、提高产品质量、节约、降耗的目的。