如何缩短落纱停机时间、降低落纱断头率是用好细纱长车关键。我们通过合理调整落纱工艺参数及正确执行落纱操作程序，达到了较高的落纱留头率。

 

F1520细纱车为确保留头率，落纱动作程序中有一个解“小辫子”的功能。主机启动前，钢领板上升到中纱位（筒管中部位置，具体位置可以设定），主机启动时，钢领板快速下降，把小辫子解开。公司主导品种纯棉18.5 tex与14.8 tex纱落纱断头数较少，故落纱留头率较高，平均达到98%以上。

 

 

我们在提高落纱留头率方面主要采取以下几项措施：

 

选配合适的钢丝圈，调节好钢丝圈清洁器的隔距，防止或减少钢丝圈挂花。调整好废丝盘回丝的圈数，防止因回丝过多，阻碍钢丝圈的正常运动，防止“小辫子”恶化，造成断头。废丝盘的圈数可以通过以下参数来调整：主轴关——主轴刹车时间（3秒）；钢领板降——主轴关时间（0～0.5秒）；落纱锭子速度（5500～6500转）；落纱钢领板下降速度；当上述4项结合调整还不能达到理想的回丝圈数时，要检查调整电磁刹车系统是否良好。废丝盘回丝每周要清理1次，纺纱支较粗的品种时，可根据废丝情况增加清理次数。

 

设定适合的中纱位置和起纱锭子速度，要保证气圈不碰细纱管头、不碰隔纱板，叶子板与细纱筒管的距离要保持合适。自动落纱系统落纱时间约260秒，且留头率比手动或先手动后自动留头率高，因此要选用自动落纱系统，不要选用手动。落纱工在落纱时应检查锭子绕回丝情况，发现有锭子绕回丝要及时清理，可以防止锭子回丝阻碍钢丝圈运动，产生“小辫子”而断头。

 

每天检查吹吸风机作用是否良好。防止因吹吸风机作用不良造成积花，产生纱疵及凸盘积花，造成凸盘推不动或错位，影响抓管、正常落纱。细纱车肚设专人进行清洁，每班１次，防止车肚飘花造成细纱断头。抓管器、管纱及机件落地应及时捡起，防止气架摇臂顶到后造成气架错位，影响落纱。凸盘轨道随揩车15天清理1次，防止凸盘轨道积花，造成凸盘错位，影响落纱。落纱气架随揩车15天检查平校1次，防止气架位置不正，影响正常落纱。各部位光电及时检查、清洁，防止光电失灵影响正常落纱。细纱筒管要定期进行挑拣，剔除不合格的筒管。

 

 

自动

手动

 

F1520细纱长车落纱有自动和手动两种形式。第一次使用长车，设备厂家出于安全考虑，会建议使用先手动后自动的方法，即在正常生产时落纱旋钮打在手动位置，落纱警报灯闪烁后，落纱工过去检查车是否有异常，而后把落纱旋钮打到自动位，开始执行自动操作程序。这样做的好处是可以防止设备和人员因疏忽而造成意外事故，缺点是落纱旋钮打到手动上，伺服电机一直在通电状态，会严重缩短伺服电机的寿命。