色纺纱工艺打破了先纺纱后染色的传统纺纱工艺，其以散纤维混配进行纺纱的方式丰富了纱线产品种类，亮丽时尚的风格也越来越受到人们的喜爱。但由于色纺纱对色点的要求较高，采用的纺纱工艺往往以“轻定量、慢速度”为主，因此，色纺纱线生产成本一直居高不下，寻求低成本高效色纺纱新途径十分迫切。将细纱大牵伸工艺运用在色纺纱线生产上有望成为攻克这一难题的新途径。
改进后区牵伸装置提升纱线质量
通常来讲，对于普通三罗拉长短胶圈牵伸的细纱机而言，牵伸的主要负担在前牵伸区，后区只是起到预整理作用，牵伸倍数配置很小，以稳定纱线条干。通过改进后区牵伸装置，提高后区牵伸能力，是实现细纱机大牵伸的途径之一。
以FA506型细纱机为例进行牵伸结构改造，将原来的三罗拉长短胶圈牵伸改为三罗拉四胶圈牵伸。技术改造在后区进行，原前区牵伸机构不变。将后牵伸区也改为上下长短胶圈的曲线牵伸形式。具体改造内容为：增加下销棒，其规格及定位形式同前区下销棒；下胶圈弹簧支架设置在新增加的横轴上，横轴设计在罗拉凳靠摇架轴下沿位置的滑块上，而滑块利用罗拉凳脚上面的滑槽固定；下胶圈的规格同前下胶圈，由后罗拉摩擦传动；将后胶辊改换成上销组合件，摇架的后擎爪相互调换，以满足上销架握持的需要；后罗拉采用表面滚花，防止下胶圈运行过程中跑偏；后上销直径25mm的中铁辊换成直径为23.5mm的胶辊，该胶辊用邵尔A74度的后胶辊磨制而成，后上销上装有一定规格的隔距块，以调节后区握持作用；前后上销组合件中使用的上销和胶圈规格相同。
细纱机大牵伸技术改造完成后，首先围绕后区罗拉隔距、后区牵伸倍数、后区钳口隔距等影响后区牵伸的几个重要工艺参数，在多个品种上进行工艺试验，确定了能够获得较优成纱质量的大牵伸工艺参数配置。然后选择3个纯棉品种，在相同原料、相同前纺工艺条件下进行细纱大牵伸改造前后成纱质量的对比试验，3个纯棉品种改造前后的主要工艺配置见表1。由表1看出，改造后的牵伸结构通过提高后区牵伸倍数使总牵伸倍数有了不同程度的提高。其中，19.7tex赛络纱提高了23.94%；19.7tex纱提高了30.91%；14.8tex纱提高了50.14%。
改造前后各品种纺纱质量对比结果见表2。试验结果表示，细纱大牵伸后的牵伸倍数尽管增加了30%~50%，成纱质量不仅没有恶化，反而得到改善，条干CV值降低了0.7个百分点~1.1个百分点。这表示，这种大牵伸改造较好地满足了改进纺纱质量的要求。依据牵伸理论，简单罗拉牵伸对条干不匀影响较大，牵伸倍数越大，条干的变异程度也越来越高。这是因为简单罗拉牵伸过程中，浮游纤维得不到有效控制，变速分散而形成较大的移距偏差的缘故。后区采用双胶圈牵伸形式，明显地增强了后区中后部摩擦力量，能有效控制浮游纤维，减少牵伸过程中的移距偏差，为稳定和改善成纱条干创造良好条件，使后区牵伸倍数由通常的1.2倍~1.3倍提高到1.5倍以上，并使成纱质量得到改善，从而为细纱机总牵伸倍数的提高创造了条件。
增加粗纱定量降低设备能耗
实践显示，大牵伸技术能在提升色纺生产效率的同时降低生产成本。细纱实现大牵伸后，粗纱定量可增加30%以上，在粗纱前罗拉速度不变的情况下输出产能直接提升30%，可达到降低设备配置、减少吨纱用工的目的；粗纱定量增加后，粗纱设计捻度也会适度下降，在前罗拉速度不变的情况下，粗纱机的锭速亦可下降5%~10%，从而降低了设备能耗。由此可见，粗纱定量加大，不仅节约了设备能耗，更有利于吨纱用工的下降。事实上，大牵伸带来的定量增加，不仅与粗纱有关，定量分配的调整还会波及到并条、梳棉等工序，将会直接推动前道工序的节能增效。
对色纺纱生产而言，前纺生产效能的提升不仅有利于整体产能的提升，更对色纺快速生产与产品交付产生积极影响。因为色纺纱生产中本就要求前纺能配套较大的产能以缓解色纺纱对色、调色过程中的时间等待，但由于色纺生产企业大多由本色纺纱企业发展而来，其前纺工序的设备配置相对较紧，这部分转型生产色纺纱的企业生产连续性往往会受到影响，制约其接单能力，大牵伸技术改造可缓解这一矛盾。
缩短交货期实现快速补单
快速补单是市场对色纺纱生产的个性化需求。色纺纱生产多以订单定制模式进行，生产中经常会出现追加订单的情况，如原生产某色号29tex纱，后追加同色号的19.7tex或11.8tex订单。追加的订单对交货速度要求很高，此时追单最快的方式是采用同色号粗纱在细纱直接翻改的方式。但当追加订单纱号较原订单偏细较多时，细纱将面临较大牵伸压力难以保证质量，进而无法直接进行细纱翻改，只能采用在粗纱工序翻改做小粗纱定量的方式进行。这势必要延缓交货期或采用增加劳动强度的方法来弥补。而大牵伸技术改造使原来不能通过细纱直接翻改的情况成为可能，不仅使订单的交期更富有竞争力，也为生产中的简单品种翻改拓展了空间。
色彩互补完成颜色纠偏
色纺纱的核心在于“色”，尤其关注纤维染色，纺纱生产中要依据纤维颜色进行对色、调色、补色，确保纱线颜色。对于色纺纱颜色控制问题，各生产企业均把控较严，在颜色控制上制定对色光源的配置标准、检验环境标准、检验方式标准、颜色判断标准以及标样管理标准等，同时在生产过程也制定了严谨的操作流程，依据用户要求设计先打小样、生产投料前依据原料实际再打小样、订单试投前打先锋样、大货粗纱生产时看粗前样、最终细纱准备铺面生产前还要第一时间确认大货样等，以更好地满足用户要求。
颜色不符合标准，不但产品会被拒收，还可能发生空运、索赔乃至全单重做等严重后果。在色纺纱生产中，首要工作就是打样对色。考虑到染色偏差和纺纱过程的差异性，最先的小样对色并不能保证批量投料生产后颜色的一致，如清梳因色纤维体积质量差异造成的落棉率波动、细纱捻度差异造成的纤维反射不同等因素均会带来色光的变化，使颜色出现偏差。
色纺企业通常有两种方式纠正颜色偏差。一是并条法。先将部分投料制成棉条并出样看色，若检验发现色偏时，有经验的调色人员会及时调整色比，重新生产一根色棉条与原色偏的棉条按一定比例并合，使并合后的棉条颜色符合产品颜色的要求。这是色纺生产过程进行颜色纠偏的主要手段。这种补色方式很直接，一般情况下也不会产生多余的废料，因此给企业带来的损失很小，不过这一方法只适用于粗纱前的半制品。二是合股法。这种方法仅适用于捻线订单。当细纱成品抽样颜色出现偏差时，可以连续生产不停台，先控制一半的生产量，余下来的一半重新调整色比，利用前后两种纱合股实现颜色纠偏。对于单纱订单，如果粗纱半制品已经部分做成，此时细纱如果发现色偏就会十分棘手，只能将该粗纱存放起来以后再用或开松成回花回用，并重新投料生产。无论采用哪种方式，都会影响交货期，造成原料损失。但在细纱大牵伸条件下，可采用赛络纺的方法实施颜色纠偏。即再补做一根细纱，改用赛络纺双粗纱喂入，利用两根粗纱的色彩互补效应来纠正单纱的偏差，这种方式不仅降低了原料损失，也为连续生产和保证订单交期赢得时间。
工艺参数配置仍需探索
通过技术改造，将普通细纱机后区牵伸改为双胶圈牵伸用于色纺纱生产，获得了较好的效果，不仅将细纱机总牵伸倍数提高了30%~50%，改善了产品质量，提升了生产效率，降低了运行成本，同时也为色纺纱快速补单和颜色纠偏开辟了新途径。改造实践证明，后区采用双胶圈牵伸装置，通过提高后期牵伸倍数进而提高细纱总牵伸能力的技术改造方案是可行的。实施中应合理配置相关工艺，采用前区压力棒、较小直径的后区上销胶辊，以获得良好的纺纱效果。
然而，该牵伸改造方案目前仍处于初步尝试阶段，仍有一些环节须研究和提升。首先是前后区的牵伸能力存在局限性，目前尝试的大牵伸在70倍以下，离超大牵伸还很远，后期将进一步优化运用前后隔距块压力棒，为大牵伸迈向超大牵伸提供技术支持；其次是后罗拉齿轮传动异常的控制问题，尽管采用了后区上销小直径胶辊，但后罗拉负荷总体仍旧大于无后区上销的形式，今后将考虑采用前后罗拉单独电机同步带传动，通过采用变频控制技术减少传动负荷、扩大牵伸范围，并增强大牵伸的稳定性和可靠性。另外，对于后区钳口隔距、粗纱定量、粗纱捻系数等工艺参数配置对后区牵伸的影响也需进一步确定。
改造后的牵伸结构通过提高后区牵伸倍数使总牵伸倍数有了不同程度的提高。
大牵伸后，不仅细纱的牵伸倍数增加了30%~50%，其成纱质量也得到改善。
热门文章
- 五月广州国际印花展人气直...
- 浩瀚牵手越南国家纺织协会...
- CITPE2016展位火热预定中...
- 【邀请函】明察秋毫，另眼...
- 【展会报道】动力无限 名...
- 【展会报道】时尚魅影 科...
- 【展会报道】宜昌纺机十年...
- 【展会报道】创新驱动铸就...
编辑推荐
细纱大牵伸工艺解决色纺难题
